Um dos fatores mais importantes da manutenção de um equipamento é a lubrificação dos componentes. A finalidade dessa atividade é prolongar a vida útil da máquina em si; porém, um programa correto de lubrificação também pode trazer outras melhorias, como maior disponibilidade dos equipamentos e, em alguns casos, melhoria na qualidade de processos fabris.
Rolamentos
Você sabia que 53% (34% de lubrificação inadequada e 19% de contaminação) das falhas em rolamentos são devido a problemas de lubrificação? Esse dado é da SKF, líder mundial na fabricação e desenvolvimento de rolamentos.
Podemos relacionar a lubrificação a uma vacina que previne determinada doença. Se você não for imunizado ou tomar “doses” com frequências erradas, as doenças podem aparecer ao longo do tempo:
- Atrito metálico (quando há falta de lubrificação)
- Atrito fluido (quando há excesso de lubrificação)
Pontos críticos a serem observados:
- Lubrificante incorreto
- Quantidade incorreta
- Frequência de lubrificação
- Contaminação do lubrificante
Como selecionar o lubrificante correto
Talvez uma das falhas mais comuns no setor de lubrificação seja utilizar o fluido incorreto. Para escolha do lubrificante deve-se levar em consideração:
- Velocidade de Trabalho (RPM)
- Temperatura de Operação
- Carga de Trabalho
Geralmente o fabricante do equipamento indica uma marca ou tipo específico de lubrificante. É aconselhável seguir o que foi recomendado, uma vez que o produto passou por diversos testes antes de ser indicado.
Como calcular a quantidade de lubrificante
A fórmula para determinar a quantidade utilizada na lubrificação dos rolamentos (que utilizam graxa) é simples:
G = 0,005 × D × B
- D = diâmetro externo do rolamento em milímetros
- B = largura ou altura do rolamento em milímetros
- G = quantidade em gramas de lubrificante
Utilizar um medidor de vazão acoplado à bomba de graxa é uma boa prática para saber com mais precisão a quantidade de lubrificante aplicado.
Frequência de lubrificação
Definir a frequência exige cuidado, pois há diversos fatores envolvidos. Cada sistema deve ser analisado particularmente — há casos em que motores idênticos exigem planos diferentes apenas pela posição de montagem.
Fatores a considerar:
- Velocidade de trabalho (RPM)
- Potência do motor (HP)
- Tipo de acoplamento
- Temperatura de trabalho
- Regime de trabalho
- T = Tempo para a próxima lubrificação em horas de funcionamento
- K = Produto da multiplicação dos fatores de correção (Ft × Fc × Fm × Fv × Fp × Fd)
- n = Velocidade (RPM)
- b = Diâmetro Interno do Rolamento (mm)
Contaminação do lubrificante
Os sistemas também sofrem contaminação por diversos fatores — essas falhas representam 19% dos problemas em rolamentos. Pequenas quantidades de poeira, sujeira e contaminantes podem interromper a película de óleo, resultando em dano à superfície do rolamento e reduzindo a vida útil de operação. A água é particularmente prejudicial: tão pouco quanto 1% de água na graxa ou óleo pode ter impacto significativo na vida útil do rolamento (BEARING-NEWS, 2018).
Algumas ações podem prevenir essas falhas: investir em sistemas de blindagem, filtragem de lubrificantes, procurar sinais de vazamentos e reparar o mais rápido possível, implementar proteções externas — aumentando a vida útil do equipamento.
Texto elaborado por Eng. Celso de Oliveira Kochi – CREA 5070573942
