- 02/04/2020
O sistema de exaustão para cozinhas industriais é basicamente elaborado para exaurir do ambiente os vapores e gases decorrentes do processo de cocção dos alimentos com a finalidade de manter a cozinha livre de odores e fumaça e assim proporcionar aos colaboradores o conforto térmico dentro do desejável.
Coifas
Abaixo, será apresentado os tipos de captores/coifas mais utilizadas em cozinhas industriais:
Coifa tipo ILHA: Utilizada geralmente para captar os gases de equipamentos instalados afastado de paredes e/ou posicionados em linha simples ou dupla.
Coifa tipo PAREDE: Utilizada geralmente para captar os gases de equipamentos instalados posicionados contra a parede, com um dois ou três lados adjacentes integralmente fechados.
Coifa tipo ASPIRAÇÃO FRONTAL: Utilizada geralmente para captar os gases de equipamentos instalados posicionados contra a parede, com a base de captação instalada próxima em relação aos equipamentos de cocção, com fluxo de ar frontal.
Coifa tipo Wash Pull®: Muito utilizada para processos que exalam vapores gordurosos e parrilhas, esse tipo de coifa possui um sistema de lavagem e condensação contínua dos gases integrada à coifa, evitando acúmulo excessivo de gordura nos dutos e exaustores. Vale ressaltar que essa tecnologia foi desenvolvida e é patenteada pela empresa Melting Coifas.
Coifa tipo Push Pull®: Esse tipo de coifa possui um sistema de insuflamento incorporado capaz de repor até 90% da vazão de ar exaurida. Este sistema evita perda de carga térmica em cozinhas beneficiadas com ar climatizado e supre o ar exaurido pela coifa dentro do ambiente cozinha. Vale ressaltar que essa tecnologia foi desenvolvida e é patenteada pela empresa Melting Coifas.
Coifa tipo convencional c/ filtros cartucho (Melting) – Projeto da hamburgueria Fan Hour (Pinheiros – SP)
Dutos, Damper Corta Fogo e Portas de Inspeção
Há diversas recomendações para fabricação e instalação de dutos, dampers e portas de inspeção conforme NBR 14518. Algumas informações são muito importantes e vale ser destacadas, conforme tópicos abaixo:
Aspectos Construtivos: Os dutos, dampers e portas de inspeção devem ser fabricados com chapa de aço-carbono com no mínimo 1,37 mm de espessura (número 16 MSG) ou aço inoxidável com no mínimo 1,09 mm de espessura (número 18 MSG).
Damper Corta-Fogo: O damper corta-fogo não pode conter elementos internos de acionamento que possam incrustar-se de gorduras e dificultar ou impedir o seu funcionamento. Seu acionamento deve ser automatizado para que durante um sinistro ele seja acionado e evite a propagação do fogo.
Velocidade Recomendada: A velocidade mínima nos dutos de exaustão deve ser superior ou igual a 2,54 m/s. A velocidade máxima não pode exceder a 12,5 m/s para atender aos parâmetros de níveis de ruído, vibrações, perda de carga e conservação de energia a critério do projetista.
Portas de Inspeção: As portas de inspeção devem ser instaladas preferencialmente nas laterais ou na superfície superior do duto, onde for mais facilmente acessível, devendo a sua borda distar no mínimo 40 mm de todas as bordas externas do duto ou das conexões. As dimensões mínimas devem ser de 0,15×0,15m e espaçamento entre portas de inspeção de tal maneira que seja acessível a limpeza de todo o ramal.
Rede de dutos c/ porta de inspeção (Rankine Engenharia) e coifa tipo lavadora (Melting) – Projeto da hamburgueria Sliders (Higienópolis – SP)
Exaustores
Um dos elementos principais do sistema de exaustão, é muito importante que o exaustor seja muito bem dimensionado e os fatores como vazão e perda de carga do sistema devem ser levados em conta durante os cálculos.
Aspectos Construtivos: Os exaustores devem ser do tipo centrifugo, de construção metálica (tempo requerido de resistência ao fogo de 1h de operação a 400°C.
Instalação: O conjunto deve ser montado sobre amortecedores de vibração que garantam a absorção e o isolamento da vibração para a estrutura de apoio em níveis que não comprometam a integridade da estrutura e que não causem incômodos a terceiros.
Exaustor centrifugo tipo sirocco (Motovent) e rede de dutos (Rankine Engenharia) – Projeto da hamburgueria Sliders (Higienópolis – SP)
Sistemas de Tratamento do Ar
A cocção dos alimentos gera o desprendimento de vapor d’água, calor e diversas substâncias, inclusive os gases de combustão, com propriedades poluentes, aderentes e combustíveis, com odores característicos, que são arrastados pelo sistema de exaustão e são descarregados na atmosfera, podendo causar incômodos à vizinhança. Os sistemas de tratamento do ar são utilizados para retenção e tratamento dos vapores de gordura e fuligens antes da dispersão para o ambiente externo.
Lavador de gases: É uma caixa de lavagem instalada externamente para tratamento dos vapores gordurosos provenientes da cocção. Este equipamento retém os vapores por condensação e impactação contra fluxo de água atomizada. Seu uso é indicado para cocção com elevada emissão de vapores gordurosos.
Sistema gerador de ozônio: É um equipamento mais especifico, geralmente instalado no início do sistema. É projetado para neutralizar os odores gerados pelos compostos orgânicos voláteis além de converter a gordura residual em substâncias inertes, quando o sistema de lavagem convencional não é totalmente eficaz. É importante ressaltar que as pessoas não devem ficar expostas a luz gerada pelas lâmpadas UV e sua manutenção deve ser programada de tal maneira que não ocorra o acumulo de gordura no sistema, podendo causar incêndio.
Filtro de Carvão Ativado: Esses filtros reduzem os odores causados pelo processo de cocção dos alimentos, podendo ser utilizados nas saídas dos equipamentos de tratamento do ar. Deve-se atentar para os locais de instalação, de tal modo que sua eficiência seja a máxima possível.
Ilustração de uma lavadora de gases (Melting)
Texto elaborado pelo Eng. Celso de Oliveira Kochi CREA 5070573942
